位置精度达到±0.01mm (任意负载和速度)，全闭环方案有效消除不同负载下电缸丝杆、同步带、机架变形等引起的压头位置变化，保证产品尺寸一致性。

压力精度达到±0.5%FS, 压装过程使用运动控制算法，位置、压力不易过冲，可减少废品产生。

压装位置-压力曲线实时显示，采样率≥4000次/秒，确保压装过程分毫毕现。

可与MES对接，实现电子SOP 功能，提高生产效率。

多种压装过程质量检测模式，配合"特殊点检测"解决压装品质问题，保证产品一致性。

SIRO-PRESS®系列压装单元针对精密装配需求，优化设计电缸结构，精选伺服电机、压力传感器、光栅尺等核心配件，标准型号可以满足3~80kN出力范围、100~500mm行程范围内的不同组合需求，协助客户优化工艺过程，改善装配质量，进一步降低生产费用。

电机使用多圈绝对值编码器，结合独创运动控制技术，实现位置和力的精准控制，支持绝对位置、绝对压力、相对位移、相对压力、位置+压力等多种工艺过程。

电缸默认为前法兰安装结构，缸身按电机安装位置分为直连型、折返型两种，出轴轴端负载连接方式推荐为标准外螺纹，满足现场施工空间。

电缸自身的活塞轴、丝杆副、同步带等都是容易产生变形的部件。特别是折返形式电缸的同步带在使用过程中会发生磨损和变形。

SIRO-PRESS®的电缸内置高精度光栅尺，直接监控压头的位移，进行全闭环控制，这样机架变形、电缸变形就可以部分补偿，实现较高的位置精度，从而保证尺寸一致性。

SIRO-PRESS®伺服压机还在工装末端安装位移传感器，反馈信号为模拟量、增量式脉冲、总线信号等，实现全闭环控制。

SIRO-PRESS®伺服压机保证的不仅仅是电缸的精度，而是最终压装的精度。

要达到整台伺服压机的高精度，不光要考虑电缸的精度，还要考虑机架的变形，目前机架变形国标刚度A级为＞20.5*sqrt（F），以100kN为例，则需要刚度＞205kN/mm，即意味着机身变形在额定出力时约为0.488mm。

SIRO-PRESS®伺服压机采用高刚度的机架设计，每台压机都严格进行受力分析，确保达到高精度所需的整体刚度。

超高精度赋能高端制造

位置精度达到±0.01mm (任意负载和速度下的实际数据)

压力精度达到±0.5%FS，压装过程使用先进运动控制算法，位置、压力不过冲

终身质量追溯高枕无忧

压装位置-压力曲线实时显示，采样率≥4000次/秒，确保压装过程分毫毕现。

强大的系统后台可以存储超过100万条历史曲线和关键数据，终身保存，方便检索。

安全压力、电流和位置实时保护，避免意外撞击或工件来料超差造成负载压力过大。

数字化管理尽在掌握

可与MES对接实现电子SOP功能，提高生产效率。

多种压装过程质量检测模式，配合"特殊点检测"解决压装品质问题，保证产品一致性。

支持5组点、窗口、包络线等多种检测模式，还结合特殊点进行压装质量判断。

节能环保助力绿色制造

SIRO-PRESS®通过高性能伺服电机实现更高能源效率，相比传统的液压式压机节省能源成本高达60%。

各工艺段在DSP运控层实时执行，运行周期为250us，段与段之间通过前瞻预处理和缓冲区处理，运动段平滑过度无冲击。

• 自由编辑工艺过程

  压装过程根据需要自由编辑，包括位置、压力、信号等待、信号输出、延时、判断、跳转等。

  在系统工艺流程界面，根据实际工艺过程的需求，自由编辑相应的工艺流程文件，各段运动均可独立设置对应的运动和逻辑参数，工艺过程支持64步。

• 实时力位曲线

  位置曲线数据实时保存，还原压装过程，方便追溯分析。压装曲线实时显示，采样速度可达4000点/秒，压装生产数据全程记录，方便追溯。支持MES功能，将数据上传至生产管理系统。

• 质量检测

  质量判断：多种实时检测方式，配合高频采样进行检测，使品控更可靠。

  窗口检测：设置窗口四边形四个点的参数，便会在曲线界面生成一个“窗口”，只有通过这个“窗口”的曲线，才合格。

  包络线检测：以某次压装的曲线为基准或者用户直接输入曲线参数，设置好上、下偏差极限，即可在曲线界面生成一组包络线，完全在包络线内的曲线数据才合格。

• 数字化管理

  系统后台可以存储超过100万条历史曲线和关键数据，用户可以根据日期、条形码、良品/次品等关键信息进行检索和统计。